张静

（宁夏路桥工程股份有限公司；宁夏银川  750001）

摘要：结合宁夏黑海高速公路路基石灰土换填施工，针对石灰剂量和压实度检测出现的问题，阐述了石灰土施工过程中的注意事项和控制要点，保证路基施工质量。

关键词：失陷性黄土；路基；石灰土；施工控制；石灰剂量；压实度

石灰土价格低廉、具有较高的强度、较强的板体性、较好的水稳性和抗冻性等特点, 近年来在湿陷性黄土路段的地基处理及路床换填中得到了广泛的应用。在素土中掺加一定量的石灰旨在增大材料的CBR强度并提高最佳含水量,从而改善路基填筑用土的性能,同时提高路基的强度和稳定性,保证路基质量。本人结合公路路基石灰土换填和桥涵构造物基底处理，针对施工中石灰剂量和压实度检测中出现的问题总结了一些经验，与各位同仁进行交流、探讨学习。

一、施工原材料控制

石灰的质量控制：生石灰遇水发生反应生成氢氧化钙（Ca(OH)2）。该反应一方面放出大量热，同时体积会发生膨胀（1.5到2.5倍）。过火石灰用在建筑结构中仍能继续缓慢的消化从而引起体积膨胀，导致表面鼓胀、地基胀裂等破坏现象。所以生石灰在使用前要经过消解，并在洗灰池中“称伏”15天以上，消石灰宜过9.5mm的筛，并尽快使用。高速公路和一级公路用石灰应不低于Ⅱ级技术要求，二级及以下公路用石灰应不低于Ⅲ级石灰要求。

土的质量控制：一般选用塑性指数在12—20之间的土较好，塑性指数低于12的土，虽然容易拌和，碾压成型且不开裂，但灰土强度不易达到要求，故不宜采用。对塑性指数小于15的黏性土，可视土质和施工机械性能确定是否过筛。

二、施工注意事项

1、进场后及时抽检石灰钙镁含量。消解后的石灰堆放较长时，特别在没有覆盖的情况下，其有效氧化钙和氧化镁含量会大幅度降低，原先质量符合要求的石灰在无覆盖的情况下堆放几个月，其质量可降到等外灰，影响混合料的强度和稳定性，施工过程中必须定时检测石灰的钙镁含量。

2、充分对生石灰进行消解并存放7天以上，消解时注意消解用水量，不能随意加水消解；

3、对消解完的石灰进行过筛处理，使用消解不充分的石灰土，在后期会引起局部涨松鼓包，影响稳定土的强度和平镇度，消解后的石灰必须快速使用。

4、施工前需将石灰掺入土中进行必要的焖料，一般为3h左右，焖料时不要将白灰一次性掺入, 可采用分级拌和的方法，第一次加灰起两方面的作用，一是降低了含水量，另一方面土质已发生了变化达到了“砂化”效果。

5、摊铺前再二次加入剩余石灰，含水量控制在高于最佳含水量2-3%左右；

6、严格控制最佳含水量，在施工现场应随时检测含水量的变化，低于最佳含水量时应进行补水，一般现场含水量控制在最佳含水量±2%时均能达到较好效果；当含水量超过最佳含水量时，应及时进行晾晒。碾压前应及时测定含水量，当小于或接近最佳含水量时再进行碾压成型。

7、及时的进行碾压，并一次性达到压实功，避免进行反复碾压；碾压要一气呵成，在最短的时间内压到设计要求的密实度；灰土表层过湿时，应待灰土表层不粘轮时方可碾压；如果施工路段过长，碾压不能在短时间内完成时，表面应及时补充水份，待水份渗透下去，表面多余水份基本吹干，碾压不粘轮时再进行补压。

8、固定土源，并采用塑性指数较大的土作为石灰土的用土，石灰土会逐步的降低土的塑性指数，塑性指数小的土一般其粘结性较差，如果采用很小的塑性指数的土作为石灰土用土，那么随着时间的延长，其塑性指数又在下降，从而导致现场难于碾压或碾压不密实；

9、及时的对施工过程中的土源及石灰进行必要的检测，如土的塑性指数、石灰的钙镁含量、石灰及土的密度等指标，发现问题及时重新进行标准试验；

10、在施工过程中对石灰土拌合后延缓不同时间进行击实标准试验和石灰剂量检测，做好试验路段的数据收集工作，用最切合工地实际情况下的数据指导大面积施工，最终达到控制路基施工质量。

三、现场检测存在问题及原因分析

1、现场检测压实度不符合设计要求的原因

1.1压实度超100%；石灰土中石灰灰剂量一定小于设计要求。

1.2压实度小于设计要求；石灰土中石灰剂量高于设计或石灰土碾压不密实，石灰土摊铺太厚。

1.3试验室击实标准与实际差别较大；土源、石灰发生较大变化，施工现场摊铺、碾压时间较长等。

1.4施工现场石灰土含水量远远大于最佳含水量。

2、现场检测灰剂量不符合设计要求的原因

2.1石灰土中石灰剂量小于设计；拌合时掺量不足，拌合不均匀。 

2.2试验室击实标准与实际差别较大；土的密度发生变化，标准试验采用的白灰和实际施工的白灰采用不同厂家，石灰不稳定，不同厂家烧制石灰时采用的原材料不同，烧制好的石灰密度不稳定等。

2.3现场碾压时含水量较大；增加含水量就会导致石灰与水发生化学反应，部分氧化钙变成氢氧化钙，增加含水量后滴定检测石灰剂量时，含水量比标准曲线的最佳含水量大，土样中水占的比例增加，从而影响检测结果。

进行滴定试验检测石灰剂量时如低于最佳含水量时需增加部分水，高于最佳含水量时需进行晾晒、烘干，但烘干时注意烘箱温度，保证检测的土样含水量达到最佳。

2.4从拌合到施工完成时间过长；大量研究表明石灰在掺入土中，会发生一系列的化学反应，在整个反应过程中石灰剂量在逐渐减少，石灰剂量衰减由快变慢同时石灰土的密度也在逐渐降低，（相对试验室最大干密度而言），随着时间的延长，从石灰掺入土中开始直到碾压完成时石灰土的密度是逐渐在变小，如果时间越长其压实度越难于达到要求，施工完成后需在第一时间进行石灰剂量检测。

 2.5石灰存放时间长；存放时间较长时环境、降雨、掺入杂质等影响石灰质量，同时石灰的钙镁含量随着在空气中存放时间的延长而降低。

2.6石灰的钙镁含量不稳定；不同钙镁含量的石灰掺配拌合后在现场检测时就会发生较大的变化。

石灰土施工过程中，压实度和石灰剂量的质量控制一直是施工控制的难点，影响其因素较多，由于个人水平问题，以上阐述的原因只是其中的一部分，想要更好的利用石灰土处理黄土失陷性路基，还需要大家共同努力探索。

参考文献：

[1]《公路路面基层施工技术细则》（JTG/T F40-2015）

作者简介：张静（1976.5-）女，汉族，宁夏固原人，助理实验师，目前主要从事技术质量工作。